Изделия из ксилолита

Главная - Изделия из ксилолита

Ксилолит — разновидность легкого бетона на магнезиальном вяжущем и органических заполнителях (древесные опилки или другие материалы растительного происхождения).

Для ксилолита характерны такие свойства, как высокая прочность при сжатии и изгибе, малые водопоглощение и истираемость, большая сопротивляемость ударным нагрузкам. Изделия из ксилолита получают двумя способами: прессованием и свободным формованием. Физико-механические свойства ксилолита приведены в табл. 5.6.

По сопротивлению истиранию плотный ксилолит не уступает таким материалам, как гранит, базальт и др.

Для производства ксилолита используют главным образом опилки лесопиления, не содержащие примесей в виде щепы и коры. В качестве добавок, улучшающих свойства ксилолита, применяют асбест, репел, измельченный кварцевый песок или другой каменный материал и тальк. Каждая из этих минеральных добавок передает ксилолиту присущие ей свойства: повышенную ударную прочность (асбест), пониженную теплопроводность (трепел), большую сопротивляемость истиранию (тальк).

Ксилолит может приготавливаться окрашенным в различные цвета. Для этого в его состав добавляют минеральные пигменты: железный сурик, мумию, охру, сиену, кобальт. Применяемые пигменты должны быть стойкими к действию света, щелочей и соляной кислоты.

В качестве связующего для приготовления ксилолита применяют каустический магнезит.

Получение магнезиального вяжущего основано на термической диссоциации MgCC>3, содержащегося в сырье, по реакции:

MgC03->MgO+C02.

После обжига каустический магнезит подвергают помолу в шаровых мельницах до прохода через сито № 008 не менее 75 %. Каустический магнезит выпускают I, II и III классов с содержанием MgO соответственно не менее 87; 83 и 75 %. В качестве строительного вяжущего используют магнезит II и III классов.

Особенностью магнезиального вяжущего по сравнению с другими минеральными вяжущими (гипсом, известью, цементами) является то, что для их затворения используется не вода, а растворы солей, реимущественно хлорида магния MgCl2 и сульфата магния MgS04. Это обусловлено тем, что MgO по сравнению с СаО очень слабо взаимодействует с водой из-за образования Mg(OH)2 на поверхностях зерен вяжущего, который затрудняет проникновение воды вглубь зерен.

Согласно А.А. Байкову, необходимость затворения магнезиальных вяжущих растворами солей объясняется тем, что в растворе MgCl2 растворимость MgO резко возрастает, что способствует интенсивному протеканию реакции гидратации. Наряду с образованием Mg(OH)2 происходят взаимодействия между оксидом магния и хлористым магнием с образованием гидроксихлоридов магния переменного химического состава х MgOMgCl2m Н20, которые при определенных условиях разлагаются с выделением кристаллизующегося Mg(OH)2.

Каустический магнезит — быстротвердеющее вяжущее. Начало схватывания наступает не ранее 20 мин, а конец — не позднее 6 ч от начала затворения. При испытании в тесте пластичной консистенции каустический магнезит, затворенный раствором MgCl2 плотностью 1,2 г/см3, в возрасте 1 сут. воздушного твердения имеет прочность при растяжении не менее 15 кГс/см2.

По прочности при сжатии трамбованных образцов из жесткого раствора состава 1:3 (каустический магнезит: песок) в возрасте 28 сут. каустический магнезит делится на марки: 400, 500 и 600.

Каустический магнезит обладает очень высокой адгезией не только к минеральным, но и к органическим заполнителям. В связи с относительно низким рН твердеющего магнезиального цемента и его высокой плотностью органические заполнители в нем не гниют.

Другое преимущество этого вяжущего состоит в том, что хлорид магния повышает огнестойкость органических заполнителей.

Из ксилолита выпускают плитки квадратной или многогранной формы толщиной 12-15 мм и размерами в плане 20x20 или 15x15 см. Эти плитки изготавливают из ксилолитовой массы прессованием под давлением до 300 кГс/см2.

Средний расход материалов для изготовления 1 м3 прессованных ксилолитовых изделий составляет, кг:

каустический магнезит.....................................................640;

древесные опилки............................................................560;

раствор MgCl2 плотностью 1,21 кг/л...................................640;

краски-пигменты.............................................................. 56.

Приготовление формовочной массы обычно осуществляется в растворомешалке последовательным смешиванием сначала каустического магнезита с пигментом, а затем с опилками, после чего в сухую смесь заливают раствор соли и все компоненты перемешивают в течение 1-1,5 мин.

Приготовленную таким образом формовочную массу дозируют в жесткие формы, которые пакетируют (по 40-50 форм) перед прессованием на гидравлическом прессе.

Формы с запрессованными плитами могут быть раскрыты только после затвердевания магнезиального вяжущего. Для ускорения этого процесса изделия в формах подвергают термообработке при температуре 30-40°С в специальных камерах с последующим медленным остыванием до 15-18°С.

Извлеченные из форм плиты обрабатывают на фрезерных станках и в течение 12-24 ч вымачивают в циркулирующей подогретой воде для удаления из них избыточных солей магния, после чего плиты высушивают при температуре 60-70°С. Более высокие температуры сушки недопустимы из-за опасности коробления плит. На завершающей стадии плиты подвергают механической обработке (фрезеровке, шлифовке, полировке воском или маслом).

Ксилолит используют также для устройства монолитных полов, чаще двухслойных. Нижний слой устраивают из более тощего состава (с меньшим содержанием вяжущего), предохраняющего верхний слой от появления трещин. Толщина каждого слоя 10 мм, а однослойного покрытия 10-15 мм. Монолитные ксилолитовые полы устраиваются по выровненной подготовке из бетона марки не ниже М500. Составы ксилолитовых смесей для полов приведены в табл. 5.7.

Помимо применения в полах ксилолит используют для изготовления подоконных досок по ТУ 10-69-РСФСР-259-86 «Доски подоконные ксилолитовые». Изделия предназначены для жилых и общественных зданий с относительной влажностью воздуха в помещениях не более 60 %.

Подоконные доски из ксилолита выпускаются длиной от 1000 до 1900 мм с градацией через 300 мм, шириной 350 мм, толщиной 42 мм. С целью придания подоконным доскам достаточной прочности при транспортировании и повышения сопротивления на изгиб их армируют деревянными рейками из хвойных и лиственных пород сечением 40x10 мм или 42x12 мм в количестве 5 шт., равноудаленных по ширине доски.

12.12.2017
Реклама: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9